For many years, all cars leaving the factories have the same equipment and spare parts. Currently, the automotive industry has become more flexible and trying to adjust to the needs of the customer. One of BMW’ series was produced in so many versions, that were leaving the factory only 2 – 3 vehicles per year of identical appearance. Considering the fact, that on average every 35 s leaves the factory new car, which differs in many respects from the previous and next, planning the correct order delivery of items seems no easy.

At the beginning proved successful system just – in – time. The mainly problems in automotive sector are short delivery time and maximum synchronization of multiple suppliers. This should be done with the lowest transport cost. Just – in – time is to reduce the amount of necessary operations in the production and reducing inventory levels throughout the process of production – storage. Along with these reactions, also reduce the cost.

Car production has now become a highly personalized, so synchronize activities and reducing the amount of stocks is no longer enough. There isn’t place to storage too many parts on the assembly line. Therefore, the system just – in – time has been updated and there came just – in -sequence. This system enables the delivery of shipment to the production line in the correct order. The selected elements are placed in accordance with the subsequent demands on them in the production line. It is used also to VIN number, so that individual components assigned to a particular car will not be confused. In addition to the proper order of the elements, you should also pay attention to the appropriate hierarchy of activities. For example: in the paintshop is order from lightest to the darkest color. This fact is the problem for planning of the producing, because the car in the richest version, so this with the most complicated systems, are usually painted dark, and it is at the end of the queue in the paintshop. The system just – in – time allows the analysis of all possible options and choose the most optimal.

Below you find a link to a video file that accurately illustrates how the system just – in -time and how it differs from the system just – in sequence:

Source: http://www.logistyczny.com

Przez wiele lat, wszystkie pojazdy wyjeżdżające z fabryk miały to samo wyposażenie i detale. Obecnie, branża automotive stała się bardziej elastyczna i stara się dopasować do potrzeb klienta. Jedna z serii BMW była produkowana w tak wielu wersjach, że z taśmy schodziły jedynie 2 – 3 pojazdy rocznie o identycznym wyglądzie i wnętrzu. Biorąc pod uwagę fakt, że średnio co 35 s wyjeżdża z fabryki nowy samochód, różniący się pod wieloma względami od poprzedniego i kolejnego, zaplanowanie odpowiedniej kolejności dostarczania elementów nie wydaje się już tak łatwe.

Na początku z powodzeniem sprawdzał się system just – in – time. W branży automotive problemami, którym należy stawić czoło, są krótkie terminy dostaw oraz maksymalna synchronizacja wielu poddostawców. Należy tego wszystkiego dokonać przy możliwe najniższych kosztach transportu. Metoda just – in – time polega na ograniczeniu liczby niezbędnych czynności wykonywanych w trakcie pracy oraz ograniczeniu poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno – magazynowym. Wraz z tymi redukcjami, zmniejszają się również koszta.

Mając na uwadze fakt, że produkcja samochodów stała się obecnie wysoce spersonalizowana, zsynchronizowanie czynności oraz ograniczenie liczby zapasów już nie wystarcza. Podczas montażu pojazdów, przy taśmie montażowej nie ma miejsca na składowanie zbyt wielu części. Dlatego też system just – in – time został unowocześniony i tak powstał just – in -sequence. System ten umożliwia dostarczanie towaru na linię produkcyjną w odpowiedniej kolejności. Wybrane elementy układane są zgodnie z późniejszym zapotrzebowaniem na nie na linii produkcyjnej.  Wykorzystuje się do tego również numery VIN, dzięki czemu poszczególne komponenty, przydzielone konkretnemu pojazdowi, nie zostaną pomylone.  Oprócz odpowiedniej kolejności elementów, należy zwrócić również uwagę na odpowiednią hierarchizację czynności. Dla przykładu: na lakierni kolejność jest od najjaśniejszego do najciemniejszego koloru. Już sam ten fakt jest utrudnianiem przy planowaniu montażu, ponieważ pojazdy w najbogatszej wersji, czyli te wyposażone w najbardziej skomplikowane układy, są polakierowane zazwyczaj na ciemno, a więc znajdują się na końcu kolejki w lakierni. System just – in – time umożliwia analizę wszystkich możliwych wariantów i wybranie najbardziej optymalnego.

Poniżej znajduję się link do pliku video, który dokładnie obrazuje, jak wygląda system just – in -time oraz czym różni się od systemu just – in sequence:

Żródło: http://www.logistyczny.com